その作業、毎日いくら奪っていますか?
micBox ─ インサート交換を自動化し、
"止まらない段取り"へ。
1回のポーキュパインカッタのチップ交換で40分消費 → 1日15回 → 年間1,000万円級の利益が消える事も‼
micBoxなら、自動反転・自動トルク・履歴ログで、停止と不良を同時に削減。
※フェイスミルカッターなどの1段のみのカッターにも対応致しますが、1本当たりのチップ数が少ない場合、費用対効果が出にくい場合がございます。また、カッターの種類が多い場合につきましても、効果が出ずらい事がございます。
標準サポート:平日8:00–17:00。
【警告:今すぐ向き合うべき現実】
対策が遅れるほど、利益は静かに漏れ続けます。
時間ロス
停止のたびに粗利が蒸発
1分の停止×ライン本数×日数=年ベースで数百万円~
品質リスク
"人の手"のバラつき
締付け不一致→ppm悪化・手戻り・顧客監査で挟み撃ち
属人化リスク
技能者依存の綱渡り
欠員・異動で段取り崩壊→納期遅延
競争力低下
"証拠"が無い
再現性と履歴の説明ができず、価格交渉で常に不利
年間損失額の例
40分作業 × 15回/日 × 250日 × ¥4,000/時間 = 年間1000万円
※これは工作機械1台分の一例、企業が人件費に掛かるトータルコストを4,000円/時とした場合の計算
【micBoxが止血する3つの出血点】
自動反転・自動トルク・履歴ログで根本解決
1
停止ロス(時間)→ 稼働時間へ変換
自動交換で段取り短縮、回復した分だけ生産
30分の作業を自動化×10回/日=2.5h/シフト 回復
@30分 x 10回 x 365日 × 3シフト x ¥4,000/h =約2,190万円/年
工具取付け~AI摩耗判定
(音量注意‼ 音声は動画の内容に関連しません)
2
バラつき(品質)→ 再現性で固定
自動トルク+履歴ログ=同じ締め=同じ結果
ppm↓。監査・客先問合せにも客観データで即回答
品質安定化により再加工・クレーム対応コストを削減
自動チップ交換作業(各種コーナーチェンジ方式含)
(音量注意‼ 音声は動画の内容に関連しません)
3
属人作業(リスク)→ 装置内に標準化
条件・手順を機械に封入 → 自動化システムへの段取り
新人でも同品質・同タクト
教育短縮/離職・欠員の影響を極小化
システム内3次元モデル管理
(音量注意‼ 音声は動画の内容に関連しません)
micBoxの自動化プロセス
1
パレットから
カッターアーバーを
ピックアップ
2
Box内の
スピンドルに取付
3
AI自動
摩耗検査
4
摩耗インサート
のみ交換
5
パレットへ
返却
【導入で得られる"具体的なベネフィット"】
単なる自動化を超えた、経営改善効果
利益の源泉
- 停止時間↓
- 人件費↓
- 不良・再加工↓
受注競争力
- 監査に強い"証拠"
- 値下げに頼らず受注
- 客観データで即回答
夜間の安心
- 異常は安全停止
- 品質保全
- 翌朝の即再開を前提設計
将来拡張
- venturion/TMS接続
- 測定→交換→エビデンス
- 一筆書きで完結
実際の改善効果例
時間効率改善
交換時間:40分/本 x 8=320分 → 5分(カッターをパレットにセットするのみ)
段取り回数:1日5回 → 年間1,250回の時短効果
品質安定化
締付けトルクの再現性:±5% → ±1%
不良率:大幅改善、監査対応時間90%削減
人材効率化
新人教育期間:3ヶ月 → 1週間
技能者依存度:90% → 10%
チップ・スクリュ廃棄~スクリュ取り出し~焼付防止剤注油・・・
(音量注意‼ 音声は動画の内容に関連しません)
【たった30秒のROI計算】
御社の数字で具体的な改善効果を確認
計算条件を入力
年間改善効果
人件費削減効果
¥0
削減時間 × 人件費フルコスト × 稼働日
合計年間効果
¥0
※不良・再加工・監査対応コスト削減は上乗せ効果
注意:この計算は基本的な時間短縮効果のみです。品質改善による不良削減、監査対応時間短縮、教育コスト削減などの追加効果は含まれていません。
詳細なROI分析をご希望の方
御社の具体的な条件でより詳細な効果試算を行います
【よくある疑問】
導入前の不安にお答えします
その他のご質問がございましたら
専門スタッフが詳しくお答えいたします
【導入プロセス|"速く小さく始める"】
リスクを最小化しながら確実な効果を実現
1
診断(現状の見える化)
交換時間・回数・不具合要因を数値化
期間:1-2週間
2
本診断
実際の工具、3Dモデルをお預かりし、開発元(ドイツ)にて検証
期間:3ヶ月
3
本導入
venturion/TMSと連携し、測定→交換→証拠を一体化
期間:1-3ヶ月(ただし製作納期が約15か月要します)
※欧州/米州地域にて大変多くの受注を頂いており、製作納期が延長される可能性がございます。
なぜ段階的導入なのか?
リスク最小化
小規模から始めて効果を確認してから本格導入
現場適応
御社の生産環境に最適化したカスタマイズ
効果実証
数値で効果を確認してから投資判断
まずは現状診断から始めませんか?
御社の段取り作業を数値化し、改善ポテンシャルを明確にします
【モデルケース(イメージ)】
実際の導入効果をご紹介
自動車Tier1
導入効果
交換時間70%削減
停止5%削減
年1000万円効果
航空(難削材)
導入効果
ppm大幅改善
作業時間大幅減
監査資料作成短時間化
より詳細な導入事例をご希望の方
業界別・用途別の詳細事例資料を準備でき次第、優先的にお送りします
自動車業界
Tier1〜Tier3まで幅広い導入実績
航空宇宙
難削材加工での品質安定化
金型・建機
多品種少量生産での効率化
ストーリー|ベルギーのベンジャミンさん(仮名)
「残業が日常」だった段取りが、
家族の時間を取り戻した日。
背景
ベルギーの航空機部品工場
人手不足で1人当たり生産性MAXが常態。段取り担当のベンジャミンは、ポーキュパインカッター15本/日のチップ交換に追われていた。
問題
摩耗状況の確認→未使用コーナー探し→締付け…
1本20–30分 × 15本=約7時間/日が"交換"で消える。
他の段取りもあり、毎日残業。1歳の子どもと過ごす時間がない。
転機
上司であるニコラス社長(仮名)がZOLLER / micBox導入を決断。
→ 自動反転・自動トルク・履歴ログで、確認から締付けまで自動化。
結果
チップ交換:20–30分 → 仕掛けのみ(1時間/日程度)(大幅短縮)
交換起因の止まり・ムラが激減、ライン安定。
ベンジャミンの残業ほぼゼロ。家族時間が復活。
余力で全体最適の提案を連発 → 現場全体の効率化に波及。
一言まとめ
段取りを"人の根性"から"仕組み"へ。
micBoxは、利益だけでなく、人生の時間まで取り戻した。
導入前
7時間/日の交換作業
毎日残業、家族時間なし
micBox導入
自動反転・自動トルク
履歴ログで完全自動化
導入後
1時間程度の仕掛けのみ
家族時間復活、現場改善
今すぐ行動を起こしませんか?
停止による利益損失は、1日遅れるごとに拡大します
30分オンライン見学
実際の動作をリアルタイムで確認
パレットからアーバー取り出し
AI自動摩耗検査
自動インサート交換
履歴ログ確認
ROI結果と資料の先行受取
御社専用の効果試算をお届け
LP上での概算値をPDF送付
詳細技術資料
業界別導入事例
導入プロセス詳細
※営業からのしつこい電話は致しません
必要事項のみご入力ください。資料送付後のフォローアップは最小限に留めます。
1,000万円
年間利益改善効果
70%
交換時間短縮
90%
属人化解消
24/7
安定稼働設計
